近日，宝马集团宣布全新BMW 5系长轴距版已于宝马沈阳生产基地大东工厂下线月底上市。对标BMW旗舰车型的智能、

　　全新BMW 5系长轴距版量产前，生产线需要完成全工艺试制，长达1年的试制阶段，通过严格把控流程、采用超越行业的严苛标准，持续提高零部件和整车的质量状态，并优化生产设备参数设定，最终使车辆及工艺成熟度完全达到量产标准。

　　据悉，宝马为每一款即将投产的车型都打造了整车CUBING——几乎零公差的标准车身。为优化产线状态，车身车间需要生产超过1000台试制车，并逐一验证各焊点和连接点的强度等各项质量指标，焊点和连接点没有返修的试制车辆会运送至德国总部进行动态防腐验证。

　　宝马沈阳生产基地是BMW iFACTORY总体生产战略的先锋，契合“精益宝博体育、绿色、数字化”的未来生产方式，目前沈阳生产基地已经上线项AI技术的应用。

　　在大东工厂冲压车间，工业相机以35张/秒的高速记录冲压零件的表面情况，每天拍摄超过200万张高清照片，总数据量相当于1000部蓝光高清电影。这里拥有业界顶尖的六序伺服万吨级冲压机，由宝马自主研发的AI智能质检系统能检验生产线秒就能快速完成单张照片的分析。

　　在涂装车间，AI技术的加持下，自动光学检测设备（AOI）的三台机器人会对每一台车拍摄超过10万张照片，并以0.01毫米的检测精度识别杂质、纤维、划痕等微小工艺瑕疵，并将需要进一步调整的位置通过激光标记在车漆表面。

　　冲压工件则是在高度自动化的“森林”里变身钢筋铁骨，1047成焊接、铆接、螺接和涂胶等19种连接工艺，将30种材料打造的超过430个零部件连接成白车身，自动化率高达95%以上。

　　此外，全新BMW 5系长轴距版涂胶总长远超行业平均数据，不仅助力优化车身综合性能，也为用户避免了高昂的后期维修成本。